歩留まりとは？意味・計算方法・DXで改善する5ステップを解説

歩留まり(ぶどまり)とは、投入した原材料や資源に対して、実際に得られた良品や成果の割合を示す指標です。製造業では「歩留まり率＝良品数÷投入数×100」で計算し、数字が高いほど原材料のムダが少なく、利益を生みやすい状態といえます。この記事では、歩留まりの読み方・語源と業界ごとの使われ方、計算方法と良品率・直行率との違い、食品加工での考え方、DXで改善する5つのステップ、よくある失敗、効果の確かめ方までを順に整理します。改善の出発点になる「生産データの見える化」から先に解説します。

目次

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1. 歩留まり改善の第一歩は、生産データの見える化から
2. 歩留まりとは｜投入資源に対する成果の割合
3. 歩留まり率の計算方法
4. DXによる歩留まり改善の5ステップ
5. 歩留まり改善のよくある失敗パターン
6. 中小企業が取り組みやすい歩留まり改善の始め方
7. 歩留まり改善の効果をどう確認するか
8. よくある質問(FAQ)
9. まとめ
10. 参考文献

歩留まり改善の第一歩は、生産データの見える化から

歩留まりの改善は、投入した材料の量と得られた良品の数を毎日同じ方法で記録し、誰でも見られる状態にすることから始まります。分母となる投入量と分子となる良品数があいまいなままでは、歩留まり率そのものが正しく計算できず、どの工程でロスが出ているかも特定できません。

中小規模の製造現場では、材料の入出庫を紙の台帳やExcelで管理し、不良品の数は現場のメモや日報にだけ残っているというケースが少なくありません。この状態だと、月末に集計して初めて歩留まりの悪化に気づくため、原因をさかのぼって調べるのが難しくなります。歩留まりを計算し、原因を調べるために最低限そろえておきたい記録は、次の4項目です。

記録する項目	記録の内容	歩留まりの管理での役割
材料の投入量	ロットごとの数量や重量。出庫と投入を同じ仕組みで記録する	歩留まり率の分母になる
良品数・不良数	完成した数量を、良品と不良に分けて数える	良品数が分子になる。不良数はロスの量として使う
不良の種類	傷・寸法不良・異物など、種類別に分けて記録する	ロスの大きい原因から対策する順番を決められる
工程・日付・設備・作業者	いつ、どの工程で、どの設備・材料ロットだったかを一緒に残す	条件別に比べて、悪化の原因を絞り込める

この4項目は、Excelや紙でも記録できます。ただし、工程ごと・日ごとに記録の形式がばらばらだと、あとから比べることができません。とくに個別受注生産のように、案件ごとに材料や数量が変わる工場では、受注から購買・在庫・生産工程までの情報を同じ仕組みの中で管理しておかないと、案件ごとの投入量と実績を突き合わせる作業が手作業で残り続けます。

投入量と実績を案件ごとに一元管理したい個別受注生産の工場の場合の一例が、株式会社日本コンピュータ開発が提供する「FUSE」です。商品ページによると、FUSEは個別受注生産を行う中小製造業向けのセミオーダー型生産管理システムで、受注・購買・在庫・生産工程・生産計画・原価管理までを一元管理し、工程進捗や原価状況をリアルタイムで把握できます。現場ではタブレット端末のタッチ操作とバーコードリーダーで実績を入力でき、実績情報から不良の発生状況や生産効率をグラフで表示できると案内されています。注意したい点として、FUSEは個別受注生産向けのシステムのため、同じ製品を繰り返し作る量産ラインや食品加工で使えるかは、資料で自社の生産形態に合うかを確認する必要があります。また、商品ページには歩留まり率を直接計算する機能の記載がないため、歩留まり率をどこまで出せるかも資料で確認してください(2026年10月14日確認)。料金はプランによって異なるため、資料や公式サイトで確認してください。

現場での作業日報登録にて備考の入力を徹底することにより、不具合のトレースができるようになり、とても便利になりました。

株式会社丸善の担当者の声(FUSE導入事例)。出典:株式会社日本コンピュータ開発「生産計画の見える化や不良の追跡が可能になり、現場の作業効率向上に繋げられた」

記録の土台を整える方法を押さえたところで、ここからは歩留まりという言葉そのものの意味と、業界ごとの使われ方、計算方法を順に確認します。

歩留まりとは｜投入資源に対する成果の割合

歩留まりとは、投入した資源のうち、最終的に成果として残った割合のことです。もともとは製造業で原材料から得られる製品の割合を指す言葉ですが、現在は飲食業や採用活動など、「投入量に対してどれだけ成果が残ったか」を表す場面で広く使われています。

歩留まりの読み方・表記・語源

歩留まりの読み方は「ぶどまり」です。辞書の見出しは「歩留(ま)り」で、「歩留り」「歩止まり」と書かれることもありますが、どれも読みは同じです。検索では「部留まり」と入力される例も見られますが、これは「歩留まり」の変換ミスと考えられ、ビジネス文書では「歩留まり」と書くのが一般的です。また、辞書に載っているのは名詞の「歩留まり」で、「歩留まりが高い・低い」「歩留まりを改善する」のように名詞として使います。

語源には諸説ありますが、「歩」は「歩合」の「歩」で、ある数が他の数に対して占める割合を指し、「留まり」は手元に残ることを表す、という説明が一般的です。つまり、投入した原料のうち完成品として手元に残った割合、という意味がそのまま言葉の成り立ちになっています。

意味については、辞書の記述も押さえておくと整理しやすくなります。デジタル大辞泉には、「加工する場合の、使用原料に対する製品の出来高の比率」と、「食品の原形物に対する、食用にできる部分の比率」という2つの意味が載っています。前者が製造業の歩留まり、後者が食品や飲食業の歩留まりにあたります。

ビジネス用語としての歩留まり｜業界ごとの違い

同じ言葉でも、業界によって分母と分子が異なります。他部署や取引先と話すときは、何を分母にした歩留まりなのかを確認しておくと誤解を防げます。

業界・場面	分母(投入)	分子(成果)	主な使われ方
製造業	投入した原材料・生産数	出荷できる良品の数・量	原材料のロスや不良の多さを把握し、原価を管理する
飲食業・食品加工	仕入れた食材の重量	皮や骨などを除いて実際に使える可食部の重量	仕入れ量の見積もりや、1皿あたりの原価計算に使う
採用活動	前の選考段階に進んだ人数	次の段階に進んだ人数(内定承諾など)	どの選考段階で候補者が離脱しているかを確認する

このうち、本記事で中心に扱うのは製造業の歩留まりです。製造業では、歩留まりが1ポイント下がるだけでも、同じ量の製品を作るために余分な材料費・加工時間・廃棄費用がかかります。売上が同じでも利益が削られていくため、歩留まりは品質の指標であると同時に、コストと利益を左右する経営指標でもあります。

歩留まりが高い・低い・悪いとはどういう状態か

歩留まりが高いとは、投入した材料が良品として残る割合が高く、ロスが少ない状態です。反対に、歩留まりが低い(悪い)とは、不良や廃棄が多くロスが大きい状態を指し、「歩留まりが悪くて利益が出ない」のように使われます。

では、歩留まり率80%とはどのような状態でしょうか。投入した材料の80%が良品になり、残りの20%が不良や廃棄などのロスになっているという意味です。100個分を投入して良品が80個なら80%で、同じ良品を1,000個作るには1,250個分の投入が必要になります。80%が高いか低いかは、素材や製品、工程数によって大きく異なるため、他社や業界の数字ではなく、自社の過去の実績と比べて判断します。歩留まり率ごとに、良品1,000個を作るのに必要な投入数を計算すると、次のようになります。

歩留まり率	良品1,000個に必要な投入数	ロスになる数	材料が1個100円の場合のロス額(仮の単価)
95%	約1,053個	約53個	約5,300円
90%	約1,111個	約111個	約11,100円
85%	約1,176個	約176個	約17,600円
80%	1,250個	250個	25,000円
70%	約1,429個	約429個	約42,900円

この表は、投入数を歩留まり率で割って求めた計算例です。1個100円という単価は説明用の仮の数字で、実際の水準は業種や製品によって異なります。同じ1,000個を作るのでも、歩留まりが95%と80%では、投入する材料に約200個分の差が出ます。歩留まりを1ポイント上げる価値は、材料費が大きい製品ほど大きくなります。

歩留まり率の計算方法

製造業の歩留まり率は、「良品数(量)÷投入数(量)×100」で計算します。たとえば材料から1,000個分を投入し、出荷できる良品が940個だった場合、歩留まり率は94%です。個数で数えにくい素材は、重量や面積で計算することもあります。

場面	計算式	計算例
製造業(個数)	良品数÷投入数×100	良品940個÷投入1,000個×100＝94%
製造業(重量)	製品重量÷投入材料の重量×100	製品85kg÷材料100kg×100＝85%
飲食業	可食部の重量÷仕入れ重量×100	可食部1.4kg÷仕入れ2kg×100＝70%
採用活動	次の段階の人数÷前の段階の人数×100	内定承諾6人÷内定10人×100＝60%

工程が複数ある場合は掛け算で考える

製品が複数の工程を通って完成する場合、工場全体の歩留まりは各工程の歩留まりを掛け合わせた値になります。たとえば切断95%、加工95%、組立95%の3工程なら、0.95×0.95×0.95で約86%です。1つひとつの工程は高く見えても、工程数が増えるほど全体の歩留まりは下がります。

この考え方を知っておくと、改善の優先順位が付けやすくなります。全体の数字だけを見るのではなく、工程ごとの歩留まりを並べ、最も低い工程から手を付けるほうが効果が大きくなるためです。

良品率・直行率・不良率・手直し率との違い

歩留まりと似た指標に、良品率・直行率・不良率・手直し率があります。混同しやすいため、分母の違いで整理しておきます。

指標	意味	歩留まりとの違い
良品率	生産(完成)した製品のうち、品質基準を満たした製品の割合	分母が「完成品」。材料の段階で失われたロスは含まれない
直行率	手直しをせずに一度で良品になった製品の割合	手直しで良品になったものを除くため、現場の手戻りの多さがわかる
不良率	生産した製品のうち、品質基準を満たさなかった製品の割合	良品率の裏返し。歩留まりのロスの一部を表す
手直し率	生産した製品のうち、再加工や修正を行った製品の割合	手直し後の製品を良品に数える場合、歩留まり率だけでは手戻りの工数が見えない。直行率とあわせて確認する

歩留まりは材料投入から出荷までの全体のロスを、良品率や直行率は完成品や工程の品質を表す指標です。改善活動では、歩留まりで全体の損失の大きさをつかみ、良品率や直行率でどこに原因があるかを絞り込む、という使い分けが有効です。

食品加工・飲食業の歩留まり｜可食部と原価の考え方

食品加工や飲食業の歩留まりは、仕入れた食材の重量に対して、皮・骨・へたなどの使えない部分を除いた、実際に使える部分の重量が占める割合です。工業製品のように「良品か不良か」ではなく、「使える部分がどれだけ残るか」で考える点が違います。

文部科学省の食品成分データベースでは、通常の食習慣で廃棄される部分を、食品全体や購入形態に対する重量の割合(%)で示したものを「廃棄率」、購入形態から廃棄部位を除いたものを「可食部」としています。この考え方を使うと、廃棄率が30%の食材なら、仕入れた重量の70%が可食部、つまり食品としての歩留まり率は70%と考えられます。ただし、加熱や乾燥で水分が抜けて重量が変わる加工では、加工後の重量でも歩留まりを確認する必要があります。

歩留まりは原価にも直結します。1kgあたり1,000円の食材を2kg仕入れ(2,000円)、使える部分が1.4kgなら、使える部分1kgあたりの材料費は約1,429円です。仕入れ値は1,000円でも、実際に使える部分で見ると4割以上高くなっています。メニューの原価計算や仕入れ量の見積もりは、仕入れ値ではなく、歩留まりで割り戻した金額で考えるのがポイントです。

食品工場や飲食店で歩留まりを上げるときの着眼点は、次のとおりです。

• 仕入れロットや仕入先、仕入れ時期ごとに歩留まりを記録して比べ、廃棄が増える条件を探す
• 保管の温度・湿度を記録し、劣化による廃棄が増える時期や置き場所がないかを確認する
• カットや下処理の手順を標準化し、担当者による取りすぎ(皮や骨などの廃棄部分)の差を減らす
• これまで廃棄していた部分を別の用途に使えないかを検討する(衛生面や表示のルールの確認が前提)

DXによる歩留まり改善の5ステップ

歩留まりの改善は、勘や経験だけに頼るとその場限りの対策で終わりがちです。データを使って原因を特定し、効果のあった手順を定着させるには、次の5つのステップで進めるのが基本です。製造業のDX全体の進め方は、製造業のDXとは？スマートファクトリーとの関係と3層構造、スモールスタートの進め方でも解説しています。

ステップ	やること	中小企業での始め方の例
1. データ収集	材料の投入量、工程ごとの良品数・不良数、不良の種類を記録する	材料の入出庫と完成品の入庫をシステムに登録し、不良は種類別にタブレットで入力する
2. 見える化	工程別・製品別・日別の歩留まりをグラフや一覧で確認できるようにする	週1回、工程別の歩留まりを一覧にして現場と共有する
3. 分析	4M(人・機械・材料・方法)の観点で、歩留まりが下がる条件を探す	材料ロットや作業者、設備ごとに歩留まりを比べ、差が大きい条件を探す。データが蓄積したらAIによる分析も検討する
4. 改善実施	原因に合わせて設備保全、作業手順、材料や仕入先を見直す	一度に全部変えず、1つの対策を1つの工程で試して数字の変化を見る
5. 標準化	効果のあった対策を作業標準や点検項目に落とし込む	手順書を更新し、他の製品・工程にも同じ対策を広げる

分析は4Mと5M+1Eの観点で切り分ける

歩留まり低下の原因は、多くの場合「人(Man)」「機械(Machine)」「材料(Material)」「方法(Method)」の4Mのどこかにあります。たとえば特定の作業者のときだけ不良が増えるなら教育や手順、特定の設備だけなら保全、特定の仕入先のロットだけなら材料の品質、というように、データを条件別に分けて比べると原因の候補を絞り込めます。4Mで原因が見つからない場合は、測定(Measurement)と環境(Environment)を加えた5M+1Eの観点で確認します。

視点	歩留まりが下がる例	最初に確認すること
人(Man)	熟練度の差、手順の理解不足	作業者・シフトごとに歩留まりを比べる
機械(Machine)	老朽化、保全不足、調整のずれ	設備ごと、点検や調整の前後で比べる
材料(Material)	品質のばらつき、異物混入、保管状態	材料ロット・仕入先ごとに比べる
方法(Method)	手順が標準化されていない、工程が複雑	作業手順書と実際の作業を照らし合わせる
測定(Measurement)	検査方法や検査員による判定のばらつき	検査の基準と判定者を確認する
環境(Environment)	温度・湿度、作業場所の配置	季節・時間帯ごとの数字を比べる

AIによる予測や画像検査は歩留まり改善に有効な手段ですが、学習に使えるデータが十分にたまっていることが前提です。まずは手作業でも条件別に比べられるだけのデータを集めることを優先し、分析が追いつかなくなった段階でAIの活用を検討すると、投資のムダを避けられます。

改善と標準化はセットで進める

対策で歩留まりが上がっても、手順が特定の担当者の頭の中にしかなければ、担当者が替わった時点で元に戻ります。効果が確認できた対策は作業標準書や設備の点検表に反映し、新しく配属された人でも同じ結果を出せる状態にしておくことが、改善を一時的なもので終わらせないポイントです。

目標値は業界の一般論ではなく自社の実績から段階的に決める

歩留まりの適正な水準は、業種・製品・素材・工程数によって大きく異なるため、他社や業界の一般的な数字をそのまま目標にするのはおすすめできません。まずは直近数か月の自社の実績を基準にし、「3か月で2ポイント改善」のように達成できる幅で目標を置き、達成したら次の目標へ引き上げていくほうが現場の協力を得やすくなります。100%を目指して検査や手直しを増やしすぎると、かえって直行率や生産効率が下がることもあるため、歩留まりと直行率、材料費と作業時間のバランスを見ながら目標を決めることが大切です。

歩留まり改善のよくある失敗パターン

歩留まり改善に取り組んでも成果が出ない場合、進め方に原因があることが少なくありません。代表的な失敗と改善後の進め方を比べます。

失敗パターン(Before)	起きること	改善後の進め方(After)
全体の歩留まりだけを見ている	数字が下がったことはわかるが、どの工程が原因か特定できない	工程ごとの歩留まりを記録し、最も低い工程から対策する
投入量を正確に記録していない	分母があいまいなため、歩留まり率そのものが実態とずれる	材料の出庫と投入を同じ仕組みで記録し、帳簿と現物を定期的に照合する
不良の数だけを数えている	不良の種類がわからず、対策が当てずっぽうになる	傷・寸法不良・異物など、不良を種類別に記録する
複数の対策を同時に始める	数字が改善しても、どの対策が効いたのかわからない	対策は1つずつ試し、前後の数字を比べてから次に進む
高額なシステムから導入する	入力が現場の負担になり、データがたまらないまま使われなくなる	記録する項目を絞り、今の業務の延長で入力できる仕組みから始める

失敗の多くは、改善策そのものよりも「データが正しく取れていない」ことに起因します。特に投入量の記録は、歩留まり率の分母になるにもかかわらず、材料の出庫管理とばらばらに扱われていることが多い部分です。

中小企業が取り組みやすい歩留まり改善の始め方

中小企業は、対象を1製品・1ラインに絞り、投入量と良品数を毎日同じ方法で記録するところから始めると定着しやすくなります。専任の品質管理担当者やデータ分析の人材がいない場合は、大がかりなシステムを最初から入れるよりも、次の順番で小さく始めるのが現実的です。

1. 対象を1製品・1ラインに絞る(出荷量が多く、材料費の割合が高い製品が効果を出しやすい)
2. 材料の投入量と良品数を毎日同じ方法で記録し、1か月分の歩留まりを計算する
3. 工程ごと、不良の種類ごとに数字を分け、ロスの大きい順に並べる
4. 最もロスの大きい原因に1つだけ対策を打ち、翌月の数字と比べる
5. 効果が出た手順を標準化し、次の製品・ラインへ広げる

この流れで最初につまずきやすいのが、2番目の「毎日同じ方法で記録する」段階です。材料の出庫、仕掛品、完成品の数量がばらばらのExcelや紙に分かれていると、記録の手間が増え、数字の食い違いも起きやすくなります。記録の方法をそろえておくと、歩留まりを計算するためのデータが日々の業務の中で自然にたまっていきます。

記録や集計をシステム化するかどうかを検討するときは、自社の生産形態に合うかが最初の確認点です。個別受注か繰り返し生産か、個数で管理するか重量で管理するかによって、必要な機能が変わります。製造業向けのシステムをクラウドで選ぶときの考え方は、製造業向けSaaSの選び方｜MES・SCM・QMSの役割分担と連携・セキュリティ・補助金の確認で整理しています。

ここまでの記録と集計を、いま手作業で毎回行っているなら、次のチェックで自社の状況を確かめてみてください。

歩留まり改善の効果をどう確認するか

改善の効果は、歩留まり率の変化だけでなく、金額に置き換えて確認すると社内で共有しやすくなります。たとえば材料費が月300万円の製品で歩留まりが90%から93%に上がれば、同じ良品数を作るのに必要な材料は約3.2%減り、月におよそ10万円前後の材料費を抑えられる計算になります。廃棄費用や手直しにかかる作業時間の削減も加えると、効果はさらに大きくなります。

効果を正しく確認するために、次の点に注意します。

• 対策前の数字を最低1か月分は記録しておき、同じ計算方法で対策後と比べる
• 生産量や製品構成が大きく変わった月は、単純に比べず注記しておく
• 歩留まり率に加えて、材料費・廃棄量・手直し時間など金額や時間で表せる指標も並べる
• 改善後も数か月は数字を追い、元に戻っていないかを確認する

一度の改善で終わらせず、毎月の数字を定点観測する仕組みにしておくと、新たなロスの兆候にも早く気づけるようになります。毎月の数字を同じ形式で追うには、投入量・良品数・不良の種類が日々そろって記録されていることが前提です。記録と集計を仕組みにしたい個別受注生産の工場は、FUSEの機能や特長を商品ページで確認してから、資料請求を検討できます。

よくある質問(FAQ)

Q1. 歩留まりとはどういう意味ですか？

A. 歩留まり(ぶどまり)とは、投入した原材料や資源に対して、最終的に良品や成果として残った割合のことです。製造業では投入した材料に対する良品の割合、食品や飲食業では仕入れた食材に対して使える部分の割合を指します。

Q2. ビジネス用語の歩留まりとは何ですか？

A. ビジネスでは、投入した量に対して成果がどれだけ残ったかを表す言葉として使われます。製造業は良品の割合、飲食業は可食部の割合、採用活動は前の選考段階の人数に対して次の段階に進んだ人数の割合を指し、分母と分子は場面ごとに違います。

Q3. 歩留まりが悪いとはどういう意味ですか？

A. 投入した材料のうち良品として残る割合が低く、不良や廃棄などのロスが大きい状態のことです。同じ数の良品を作るために余分な材料費・加工時間・廃棄費用がかかり、利益を圧迫します。

Q4. 歩留まり率80%とは何ですか？

A. 投入した材料の80%が良品になり、残りの20%が不良や廃棄などのロスになっている状態です。歩留まり率は良品数を投入数で割って100を掛けて求め、100個分を投入して良品が80個なら80%です。80%が高いか低いかは業種や製品で異なるため、自社の過去の実績と比べて判断します。

Q5. 歩留まりと良品率の違いは何ですか？

A. 歩留まりは投入した材料を分母にするのに対し、良品率は完成した製品を分母にします。そのため歩留まりには、材料段階のロスや加工中の損失も含まれます。

Q6. 歩留まりの語源は何ですか？

A. 「歩」は「歩合」の「歩」で、ある数が他の数に占める割合を指し、「留まり」は手元に残ることを表すという説明が一般的です。原料のうち完成品として残った割合、という意味がそのまま言葉の成り立ちになっています。

まとめ

歩留まりは、投入した資源に対して成果が残った割合を示す指標で、製造業では原価と利益を左右する重要な数字です。改善の出発点は、投入量と良品数を正しく記録し、工程ごとに見える化することにあります。最後に、今日から取り組める4つのことを整理します。

1. 対象の製品を1つ決め、材料の投入量と良品数を同じ方法で記録し始める。
2. 工程ごと・不良の種類ごとに歩留まりを分け、最もロスの大きい箇所を特定する。
3. 対策は1つずつ試して効果を金額で確認し、効いた手順を標準化して横展開する。
4. 記録や集計が手作業の限界に近づいたら、自社の生産形態に合う生産管理システムの資料を取り寄せ、機能と運用を比べて検討する。

参考文献

• 経済産業省・厚生労働省・文部科学省「2025年版ものづくり白書」 https://www.meti.go.jp/report/whitepaper/mono/2025/index.html
• 独立行政法人情報処理推進機構(IPA)「DX動向2025」 https://www.ipa.go.jp/digital/chousa/dx-trend/dx-trend-2025.html
• 文部科学省 食品成分データベース「廃棄率および可食部」 https://fooddb.mext.go.jp/nutman/nutman_01.html
• Weblio辞書「歩留まり」(デジタル大辞泉の掲載) https://www.weblio.jp/content/%E6%AD%A9%E7%95%99%E3%81%BE%E3%82%8A
• Pro-face「製造現場における歩留まりとは？歩留まりの意味や計算式、改善方法を解説」(語源の説明) https://www.proface.com/ja/article/yield
• 株式会社日本コンピュータ開発「生産計画の見える化や不良の追跡が可能になり、現場の作業効率向上に繋げられた」(FUSE導入事例) https://kaizen-navi.biz/case/visualization-of-production-plans-and-tracking-of-defects